6063铝板表面处理腐蚀点的原因及处理措施

你知道铝板表面处理腐蚀点的原因和处理措施吗？在6063铝板表面处理过程中，由于操作人员操作错误或槽液杂质、材料差等原因，铝板表面可能会出现不同程度、不规则的点状灰色腐蚀点。这种腐蚀点与锌引起的腐蚀点形状完全不同，在生产过程中间歇性出现。那么，6063铝板表面处理产生腐蚀点的原因及处理措施是什么呢？

6063铝板表面处理腐蚀点的原因及

1、分析腐蚀点的原因根据多年的生产经验和对铝合金型材生产中各种工艺参数的调查，以及对操作人员实施工艺的跟踪调查，我们认为这种深灰色腐蚀点的主要原因如下。

2、有时由于某些原因6063铝板中，镁、硅的添加比例在熔铸过程中不适当，导致镁、硅的添加比例不适当ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3范围内，比zui佳比值1.73小很多(一般控制在1.73.3～1.5范围内)。这样，虽然规定了镁和硅的含量(ω(Mg)=0.45%~0.9%，ω(Si)=0.2%~0.6%)范围内。然而，一些富余硅存在。除少量硅以游离态存在外，这些富余硅在铝合金中同时形成三元化合物。

3、当ω(Si)<ω(Fe)时，形成更多α(Al12Fe3Si)相，当ω(Si)>ω(Fe)形成更多的时候β(Al9Fe2Si12)相，这是一种更脆的针状化合物，其有害作用比α相比较大，合金往往容易沿其断裂。这些不溶性杂质相或合金中形成的游离杂质相往往聚集在晶体边界上，削弱晶体边界的强度和韧性，成为耐腐蚀性zui差的薄弱环节，腐蚀首先从这里产生。

4、在熔化过程中，虽然镁和硅的添加比在标准规定的范围内，但有时由于混合不均匀和不足，熔体中的硅分布不均匀，并存在局部丰富区和贫困区。由于硅在铝中的溶解度很小，共晶温度为577℃时间为1.65%，室温时间仅为0.05%。铸棒后，成分不均匀。它直接反映在铝型材产品中。当铝基体中有少量游离硅时，不仅降低了合金的耐腐蚀性，而且粗化了合金颗粒。

5、挤压过程中各工艺参数的控制，如棒坯预热温度过高、金属挤出流速、挤压过程中的风冷强度、及时温度和保温时间等，容易产生硅偏析和游离，使镁和硅不完全成为Mg2Si相，还有一些游离硅。

6、表面处理过程中的腐蚀6063多余和游离硅铝在表面处理中出现以下现象:当型材放入酸性槽(硫酸15%~20%)时，可以清楚地观察到型材表面有许多小气泡。随着时间的推移和槽液温度的升高，反应速度越来越快，说明已经产生了原电池的电化学腐蚀。此时从槽液中提出型材观察，会在型材表面发现许多与正常表面颜色不同的点。如果继续进行碱腐蚀、酸中和光和硫酸阳极氧化，这种深灰色腐蚀点将更加明显和直观。

7、锌引起的腐蚀与硅引起的腐蚀在外观形态上存在建议差异。锌引起的腐蚀点像雪花，沿晶体边界向外扩散，是一个有建议深度的坑。硅引起的腐蚀点与深灰色点混合，没有沿晶体界面向外扩散，也没有深度.而且随着处理时间的延长，数量越来越多，直到完全反应后才终止。通过延长腐蚀时间或退膜处理，可以基本消除或减少这种暗灰色点。

6063铝板表面处理腐蚀点的处理措施

硅引起6063铝腐蚀的行为可以完全预防和控制。只要有效控制原材料的采购和合金成分，镁和硅的比例就可以保证在1.3～1.在7范围内，严格控制各工序参数（如熔炼、搅拌、铸造冷却水温、棒坯预热温度、挤压淬火风冷强度、及时温度和时间等），避免硅的偏析和游离，尽量使硅和镁形成有益的形成Mg2Si强化相。

如发现硅腐蚀点，应特别注意表面处理表面处理，在脱脂过程中，尽量使用弱碱性槽液，如果条件不允许，也应尽量缩短酸性油浸泡时间（合格铝合金型材在酸性脱脂液中20~30min没问题，有问题的型材只能放1~3min)，以后洗水pH值要高一些(pH>4，控制Cl-含量)，在碱腐蚀过程中尽量延长腐蚀时间，中和光时使用硝酸光液，硫酸阳极氧化时尽快通电氧化，使硅引起的深灰色腐蚀点不明显，可满足使用要求。